Logistik & Supply Chain Management
So gut wie alle Betriebe sind in zunehmendem Maße
abhängig von ihren Zulieferern und Abnehmern. Durch die Größe der
Branchen, der Vielfältigkeit der Produkte und der starken Abhängigkeiten
von externen Faktoren sind viele Zusammenhänge in der
Wertschöpfungskette für den einzelnen Betrieb nur schwer zu erkennen.
So können Maßnahmen, die z.B. Betrieb A setzt, für andere Betriebe der
Wertschöpfungskette so negative Auswirkungen haben, dass, bedingt durch
die gegenseitige Abhängigkeit, auch der Betrieb A mehr Nachteile als
Vorteile durch die ursprünglich positiv gemeinte Maßnahme hat.
Ökonomisch und ökologisch gesehen ist dies ein großer Nachteil: für
einen optimalen Ressourceneinsatz ist eine enge Verbindung zwischen
"Rohstofflieferanten", "Produzenten" und "Distributoren" notwendig.
Effizientes und nachhaltiges Wirtschaften scheitert in vielen Betrieben,
da das Management keine schlüssige und rasche Einschätzung der
Auswirkungen von geplanten Prozessveränderungen feststellen kann.
Insbesondere fehlt oft die enge Kommunikation zwischen den
Verantwortlichen in den verschiedenen Betrieben an den unterschiedlichen
Stellen der Wertschöpfungskette.
Eine Verbesserung der Abläufe ist aber
natürlich nur möglich, wenn schon vor einer Änderung der Struktur alle
Vor- und Nachteile genau berechnet werden können, da durch sofortige
Umsetzung in die Praxis natürlich sehr oft der gegenteilige Effekt
entstehen kann.
Hier setzt das computerunterstützte Supply Chain Management in Form von
Simulationsmodellen an. Damit können die komplexen Wechselwirkungen
analysiert werden, und sowohl der einzelne Betrieb als auch die gesamte
Branche wird in die Lage versetzt, auf geänderte Rahmenbedingungen mit
optimalen Maßnahmen zu reagieren.
Damit können die Betriebe wesentlich rascher z.B. auf geändertes
Kundenkaufverhalten oder Schwankungen bei den Weltmarktpreisen reagieren
und so ihre Rolle im weltweiten Wettbewerb weiter ausbauen.
Vor der eigentlichen Modellbildung werden die wesentlichen, in vielen Betrieben vorkommenden Geschäftsprozesse, erfasst und analysiert. Neben den "typischen" Prozessen, die häufig bis sehr häufig vorkommen, gibt es auch "atypische" Prozesse. Diese kommen zwar nicht so oft vor, sind aber durch die Ausnahmestellung besonders wichtig. Die Prozesse, ihre Wechselwirkungen und die Auswirkungen von Änderungen spezifischer Rahmenbedingungen werden bestimmt und ihre Parameter (z.B. Durchlaufzeit, Kosten, Qualität, Sensibilität auf Weltmarktpreis,...) festgelegt. Entscheidend ist es, die Auswirkung von · "internen Faktoren" (= von Mitgliedern der Wertschöpfungskette steuerbare oder beeinflussbare Faktoren wie Entscheidungen oder Handlungen) · "externen Faktoren" (= von Mitgliedern der Wertschöpfungskette nicht oder kaum steuerbare oder beeinflussbare makroökonomischen Faktoren wie Wechselkurse, Rohstoffpreise) auf Zielgrößen (Key Performace Indicators), die für jeden Papierhersteller wichtig sind (Qualität, Preis, Servicegrad, Termintreue, Lieferqualität) darzustellen.
2) ABSTRAKTION DER GEMEINSAMEN, HÄUFIG VORKOMMENDEN ABLÄUFE
Die gefundenen (typischen und atypischen) Geschäftsprozesse in verschiedenen Betrieben werden abstrahiert und in eine modulare Form gebracht. So können künftig die meisten anderen vorkommenden Abläufe mit diesen Basismodulen dargestellt werden.
3) ABBILDUNG DER ABSTRAHIERTEN ABLÄUFE AUF MATHEMATISCHE STRUKTUREN
Die Abbildung der Abläufe auf mathematische Strukturen bilden die Basis für ein mathematisches Modell. Bei der Abbildung werden vor allem die Regeln der diskreten Simulation angewandt (z.B. "Queuing").
4) ENTWICKLUNG EINES MATHEMATISCH/LOGISTISCHEN MODELLS
In dem zu entwickelten mathematischen Modell werden die gefunden Abläufe dynamisch (d.h. unter Einbeziehung der zeitlichen Dimension) miteinander in Beziehung gesetzt. Dabei entspricht z.B. verstärkte Kundennachfrage dem "source", die Bearbeitung der Anfragen einem "knot" und die Erledigung einem "sink". Solche und natürlich weit komplexere Beziehungen müssen im Modell erstellt und verknüpft werden.
5) ERSTELLUNG VON MODULEN ZUR COMPUTERGESTÜTZTEN OPTIMIERUNG
Ausgehend von den oben erwähnten "Basismodulen" wird in einer Simulationsumgebung zu jedem "Realmodul" (d.h. einer realen Situation) ein "Simulationsmodul" entwickelt (d.h. ein Softwaremodul, welches die jeweilige Situation in abstrahierter Form, aber möglichst realitätsnah wiedergibt). Dabei werden sowohl Module für bestimmte Produkte als auch für bestimmte Abläufe entwickelt. So können praktisch alle in Wirklichkeit vorkommenden Abläufe aus den einzelnen Modulen zusammengesetzt werden.
6) ERSTELLUNG EINER KOMPLETTEN SIMULATION
Als letzter Schritt werden die Module zu größeren Einheiten zusammengesetzt, sodass eine reale Situation wiedergegeben wird. Damit können dann alle wesentlichen Prozesse im Supply Chain analysiert und optimiert werden
